Würde man mit einer Drohne durch deutsche Fertigungsbetriebe fliegen, wäre das wie eine Geschichtsstunde in Sachen Anlagentechnik. Man würde dort auf „betagte“ Produktionsmaschinen treffen, die autark ganz ohne jede Sensorik zuverlässig seit Jahren ihre Produktionsleistung liefern. Daneben könnte man das neuere Maschinen-Modell entdecken, das Fertigungsdaten in Echtzeit an MES-Systeme und die Cloud liefert und somit der Firmenleitung wertvolle Kennzahlen bereitstellt. Unternehmen, die ihre Produktion nun komplett digitalisieren wollen, um auch die Vorteile von IIoT voll zu nutzen, stehen vor der Frage: Wie bringt man die gesamte Fertigung ins digitale Zeitalter?
Klein anfangen – groß denken
Um überhaupt physikalische Einheiten digital zu verbinden, braucht es zunächst eine intelligente Sensorik. HARTING legt in der Fertigung mit neuen Sensorik-Steckverbindern den Grundstein für eine Industrie 4.0 Infrastruktur. Die neue Stecker-Generation Han-Smart® bringt gleichzeitig Rechenleistung mit und wird von drahtlosen Sensoren erweitert. Gerade für die großen Retrofit-Herausforderungen ist diese Variante von Vorteil. Mit der Digitalisierung direkt an der Maschine ist ein kleiner, aber wichtiger Schritt für die Überführung der Fertigung in Richtung Smart Factory gemacht.
Elektromechanische und IIoT-Connectivity wird eins
Gewonnene Echtzeitdaten bieten viele Chancen. Zum einen unterstützen sie Entscheidungen, um im laufenden Betrieb schnell auf neue Anforderungen, z.B. seitens des Kunden einzugehen. Je nach Applikation kann sogar an der Produktionsanlage vor Ort eine Entscheidung getroffen werden, ohne weiterführende Systeme hinzuzuziehen. Elektromechanische Verbindungen werden dabei sukzessive von IIoT-Verbindungen abgelöst. Der Produktionsbetrieb stellt sich so schrittweise auf die Zukunft ein.
IIoT Connectivity und Elektromechanische Connectivity der Steckverbinder werden weiter zusammenschmelzen
Alles im (digitalen) Fluss
Intelligente Sensoren lesen Daten aus, die man zuvor gar nicht gewinnen konnte, weil es keine Schnittstelle gab. Diese Daten können über die MICA® nun digitalisiert und in die Cloud transportiert werden. Im Rahmen von vorausschauender, automatisierter Wartung (Predictive Maintenance) werden sie an Instandhaltungstechniker auf mobile Geräte „gepusht“ oder auch zur Energiesteuerung und -verwaltung herangezogen. Je mehr digitale Fertigungsdaten weiterverarbeitet, analysiert und als Entscheidungsgrundlage dienen, umso mehr kommt der Betrieb in den Genuss der Industrie 4.0 Vorteile.
Zukunftsreif:
- Schrittweise, klare Transformation von physischer, hin zu physikalischer und digitaler Vernetzung
- Kundenfreundliche Systemlösungen nach dem Plug & Work-Prinzip
Für Zukunftsentscheider Produktion 4.0
- Schrittweise Überführung der Produktion in eine Industrie 4.0 Infrastruktur mit schnell
sichtbaren Effekten - Hochleistungs-Sensor-Steckverbinder zum Auslesen von Maschinendaten
- MICA® zur Weitergabe der Daten in die Cloud
